Introduction 1 - Outil Kanban 2 - Méthode Kanban 3 - Application Conclusion |
Depuis le début du siècle, de nombreuses méthodes de travail ont été mises en place comme le Taylorisme, Le Fordisme : d’abord des méthodes qui utilisaient le travail à la chaîne.
Puis, avec le Toyotisme, on a utilisé des méthodes partant de la demande du client, il a donc fallu utiliser des outils comme le Kanban pour faire fonctionner ces méthodes.
Kanban est un mot japonais qui signifie étiquette, carte. La méthode Kanban fonde tout son fonctionnement sur la circulation d'étiquettes. Elle s'est développée au Japon après la deuxième guerre mondiale. Elle a été élaborée par M. Ohno dans l'entreprise Toyota Motor Company où elle a commencé à bien fonctionner dès 1958. Toujours en application, Toyota continue de faire évoluer l'application du système depuis environ 40 ans.
C’est une gestion de production à stock zéro, mise au point au Japon par les usines Toyota.
Elle est fondée sur :
Le Kanban a pour but de définir les modalités de mise en route d’une production en flux tiré, c’est-à-dire dans laquelle ce sont les commandes-clients qui déclenchent automatiquement la fabrication par remontée des ordres depuis la sortie des produits.
Ce mot serait apparu dans les chantiers navales japonais qui, dans les années 60, demandaient aux aciéries des livraisons tous les 3 jours au lieu d’une par mois. La méthode industrielle a été mise au point plus récemment chez Toyota avec le concours de Taiichi Ohno, qui avait observé dans les supermarchés les employés renouveler sur les présentoirs, les denrées périssables au fur et a mesure de la demande.
De plus, le Japon n’ayant pas de ressources naturelles, l’importation de matières premières coûtent chère. Le Japon cherche donc à économiser ses ressources par le Juste à Temps et le Kanban.
M. Ohno, a constaté que "les gens des usines ont toujours tendance à faire de la surproduction" et il a alors recherché le moyen qui permet de produire :
- le produit demandé
- au moment où il est demandé
- dans la quantité demandée
La méthode Kanban considère que "Fabriquer prématurément est aussi mauvais que fabriquer en retard. Tous les stocks sont des ennemis pour des raisons financière et d'adaptation à la demande". Dans un atelier de production, cela se traduit par le fait qu'un poste amont ne doit produire que ce qui lui est demandé par son poste aval qui ne doit lui même produire que ce qui lui est demandé par son propre poste aval et ainsi de suite... le poste le plus en aval ne devant produire que pour répondre à la demande des clients. Dans ce contexte, la production est donc TIRÉE vers l'aval à partir des commandes. Il fallait trouver un système d'information qui fasse remonter rapidement les besoins de l'aval vers l'amont. Ce système d'information porte le nom de système Kanban.
Chaque lot de pièces est accompagné par une étiquette kanban.
Cette méthode s’appuie sur une gestion commerciale orientée vers l’écoulement d’une production stable. La production est liée à la gestion générale de l’entreprise et elle s’appuie sur les principes suivants :
Pour ce qui est de mettre en place le kanban, on reprend les 7 étapes de base suivantes:
La mise en œuvre doit respecter certaines conditions de réussite :
- Production répétitive (grande ou moyenne série)
- Commandes clients bien réparties
- Changement de série rapide
- Maintenance préventive
- Qualité totale
Dans la gestion de production moderne, il existe deux philosophies fondamentalement différentes pour lancer la fabrication :
- Flux poussé
- Flux tiré
- Le poste n°3 consomme des pièces usinées par le poste n°2. Chaque fois qu'il utilise un container de pièces il détache de celui-ci une carte kanban qu'il renvoie au poste n°2. Cette carte kanban constitue pour le poste n°2 un ordre de fabrication d'un container de pièces.
- Quand le poste n°2 a terminé la fabrication du container, il attache à celui-ci le kanban. Le container est alors acheminé vers le poste n°3.
- Entre deux postes de travail, circule un nombre défini de kanbans (donc de containers).
- Un kanban particulier (par exemple pour une référence de produit) ne circule qu'entre deux postes de travail spécifiques (il apparaîtra donc sur le kanban l'adresse du poste amont et l'adresse du poste aval entre lesquels il circule).
- Les kanbans sont donc soit attachés à des containers en attente devant le poste n°3; soit sur le planning à kanbans au poste n°2 en attente d'usinage de pièces.
Figure : Système Kanban (vue détaillée entre deux postes)
Le système décrit ci-dessus se reproduit entre tous les postes d'un même atelier. Le kanban utilisé dans ce cas se nomme kanban de production.
Dans le cas où le poste n°2 et le poste n°3 sont physiquement éloignés (cas d'ateliers différents par exemple), il est nécessaire d'effectuer une opération supplémentaire de transport des containers et des kanbans.
Pour chaque pièce ou composant on conçoit un type de contenant spécifique, prévu pour contenir un nombre prédéterminé d’ensembles d’unités. Pour chaque contenant on dispose de deux cartes ou kanbans, sur lesquelles on inscrit le numéro de la pièce, la capacité du contenant et certaines autres informations. L’une des cartes, appelée carte de production (P), sert au service qui produit le composant ou la pièce. L’autre, appelée carte de transfert (T), sert au service qui utilise le composant ou la pièce en question.
Il existe trois catégories de kanban :
1. Kanban produits finis
2. Kanban composantes manufacturées
3. Kanban composantes achetées
Le planning à kanbans doit être placé à proximité du poste de travail. Il permet de :
- visualiser les kanbans en attente de réalisation;
- être informé des problèmes du poste aval (par exemple : non retour de kanbans);
- définir une priorité pour le lancement en fabrication;
- connaître la situation d'en-cours :
STOCK D'EN-COURS = (A-B) x C
A : quantité totale des kanbans en circulation entre deux postes
B : quantité de kanbans sur le planning
C : quantité de pièces contenues dans un container.
Un exemple de planning à kanbans est le suivant :
REGLE DE FONCTIONNEMENT
Règle n°1: La présence des kanbans sur le planning = Production
Règle n°2: Pas de kanbans sur le planning = arrêt de la production
Méthode empirique
Les entreprises procéderont en général empiriquement, pas à pas, en mettant beaucoup de kanbans au début puis en diminuant petit à petit le nombre jusqu'à ce que le flux casse.
Méthode de calcul
Pour avoir une idée du nombre de kanbans à utiliser, certains spécialistes de gestion de production proposent le calcul suivant : soit
D : la demande moyenne de pièces par unité de temps (heure, jour, semaine, mois, etc.)
L : délai de mise à disposition d'un container de pièces (qui est en particulier fonction de la cadence du poste considéré)
C : la capacité d'un container
G : facteur de gestion (valorisation des aléas possibles, <10% du produit DxL)
On a alors le nombre de kanbans n :
n = (DxL+G)/C
Exemple
D : 500 pièces
L : 30 minutes
C : 50 pièces
G : 20 pièces
n = (500x0, 5+20)/50
n = 6 kanbans
La liste minimale des informations à porter sur chaque kanban est la suivante
1- La référence de l’article
2- L’état de la matière
3- La quantité d’articles dans le conteneur
4- La destination du conteneur (machine aval ou stockage).
D’autres indications peuvent être jointes comme :
Exemple de carte Kanban :
Pour chaque référence travaillée et pour chaque chaînon concerné du processus :
1 : Réduction des temps de préparation
L’abaissement des temps de préparation au poste amont permettra de réduire le lot mini de fabrication et donc les en-cours et le délai d’obtention d’un conteneur. On aura recours pour cela aux techniques SMED. Cela consiste à essayer de réduire au minimum le temps d’immobilisation des machines pour changement d’outillage en réalisant un maximum des réglages nécessaire en dehors de la machine et en standardisant les opérations sur la machine.
2 : Réduction des dysfonctionnements des postes
La fiabilité des postes sera améliorée en pratiquant une maintenance préventive poussée et en simplifiant au maximum les postes de travail.
3 : Accroissement de la flexibilité des opérateurs
L’organisation du travail pour les opérateurs demande au préalable leur adhésion à l’objectif recherché. Pour cela des responsabilités plus étendues doivent pouvoir leur être confiées avec une autonomie accrue.
Ces actions concertées permettrons la modification de la position des index et par voie de conséquence l’élimination de kanbans devenus inutiles. Cela s’appelle tendre le flux.
Il faut savoir, qu’à chaque cas, des adaptations sont nécessaires. De ce fait la méthode kanban comporte plusieurs variantes dont la plus importantes est sans nul doute l’utilisation de kanbans de transfert lorsque les différentes opérations du processus se font dans des lieux géographiques différents ou lorsqu’un poste amont fournit plusieurs " clients ".