La MSP est un mode de gestion qui conduit à se rendre maître de son outil de production pour satisfaire les besoins du client, en agissant à temps sur les facteurs techniques et humains responsables de la qualité. Elle implique à la fois:
La MSP est un ensemble d'actions pour évaluer, régler et maintenir un processus de production en état de fabriquer tous ses produits conformes aux spécifications retenues et surtout avec des caractéristiques stables dans le temps.
La MSP est un des éléments dynamiques du système qualité, et à ce titre, concourt à l'amélioration permanente de la production.
La MSP ne se limite pas à l'établissement de cartes de contrôle mais c'est une suite d'analyses.
La MSP est une méthode préventive qui vise à amener le processus au niveau de qualité requis et à l'y maintenir grâce à un système de surveillance.
La MSP mise en place et fonctionnant, on obtient:
l'amélioration de la production et de la productivité;
Chacun dans l'entreprise doit connaître les objectifs de celle-ci, doit avoir une vision claire de son rôle et de ses responsabilités dans cette action et doit être informé régulièrement des progrès accomplis.
Deux pièces, deux produits ne sont jamais rigoureusement identiques.
On dit qu'un processus est maîtrisé lorsque sa variabilité dans le temps n'est due qu'à des sources aléatoires de variation, mais il résulte de l'élimination, une à une, des causes assignables de variation.
On dit qu'un processus est non maîtrisé lorsque sa variabilité montre la présence de causes assignables de variation.
Un processus sera déclaré « apte» s'il a démontré, pour les caractéristiques sélectionnées, qu'il était capable de produire pendant une période suffisamment longue, avec un taux théorique de non-conformités inférieur aux exigences internes à l'entreprise ou contractuelles.
Les grandes phases de la mise en place de la MSP sont les suivantes:
Les principaux objectifs sont :
il existe deux grandes catégories de cartes de contrôle selon que le caractère contrôlé est qualitatif ou quantitatif: respectivement les cartes de contrôle par attributs et les cartes de contrôle par mesures.
Les cartes par attributs présentent plusieurs avantages: elles sont :
Elles présentent aussi un certain nombre d'inconvénients:
Dans la plupart des cas, elles s'adressent au suivi des non-conformités. Elles ne permettent donc pas la prévention des non-conformités.
Elles nécessitent une définition claire pour tous, de la conformité et de la non-conformité. Ceci peut être une difficulté pour tout ce qui concerne les défauts d'aspect, par exemple, qui sont souvent subjectifs.
Elles nécessitent des échantillons de taille importante, pour une bonne efficacité.
Les cartes par mesures ont tous les avantages de la mesure par rapport au constat a posteriori du type bon/mauvais:
Elles permettent de détecter les dérives avant que l'on sorte des tolérances.
Elles permettent donc de mettre en œuvre, au niveau de l'atelier, une véritable politique de prévention et d'amélioration de la qualité.
Elles ont les défauts de leurs qualités.
Elles sont moins immédiates à comprendre pour les opérateurs, moins simples à mettre en œuvre.
Un processus est caractérisable par deux paramètres:
Les cartes de contrôle sont donc toujours utilisées par paire: (X, R) ou (X, S). Le couple (X, R) est le plus répandu lorsque les cartes sont tenues à jour manuellement. Une simple calculatrice de poche pour effectuer les calculs suffit.
Le choix de la ligne de production à maîtriser statistiquement dépend en général de plusieurs critères dont l'importance peut être très différente d'une entreprise à une autre, voire même d'un atelier à un autre dans une même entreprise. En particulier certains critères liés aux comportements humains seront très importants pour une première mise en place.
Si la première tentative se solde par un échec, quelles qu'en soient les causes, l'effet psychologique sera désastreux non seulement pour le personnel directement concerné mais aussi pour l'ensemble de l'entreprise jusque parfois au plus haut niveau. il faudra donc de préférence:
On peut diviser ces critères en trois sous-groupes bien qu'ils soient le plus souvent imbriqués:
Une priorité plus importante peut être attribuée à une ligne de production plutôt qu'à une autre; si la demande est faite dans le cadre mise en Assurance Qualité, ou simplement parce que les clients désirent disposer de résultats statistiques plus représentatifs du niveau de qualité, plus exploitables et sécurisants.
La MSP qui concourt à diminuer la variabilité des processus de fabrication apportera une plus grande régularité de qualité et un meilleur respect des spécifications, c'est donc un moyen de fidéliser les clients face à la concurrence.
La MSP permet de calculer le nombre de contrôles à effectuer en fonction des risques d'erreur de décision choisis: supprimant les contrôles superflus, elle participe à l'amélioration des coûts de production.
D'autre part les cartes de contrôle qui permettent, lorsqu'elles sont bien calculées en fonction des risques, de détecter toute dérive du processus avant que des pièces produites sortent des tolérances, suppriment les déclassements de produits, les tris, les rebuts.
l faut prévoir le personnel et le matériel nécessaire pour la saisie des données: la mise en place de la MSP doit être considérée comme un investissement.
il faut choisir une ligne alimentée par des matières premières stables, dont les caractéristiques sont connues et suivies.
Des études préalables à la mise en place de la MSP sont nécessaires (par exemple: Pareto, diagramme Cause-Effets, AMDEC, plans d'expérience, étude de corrélation, ... ).
Toutes les caractéristiques du produit ou du processus ne font pas l'objet de MSP. Seules, les caractéristiques considérées comme essentielles pour l'entreprise ou pour le client sont concernées par cette démarche. il s'agit donc de rechercher les caractéristiques devant faire l'objet de la MSP. Elles sont de deux natures:
Les caractéristiques du produit faisant l'objet de la MSP sont:
La sélection se fonde sur l'historique des faits enregistrés:
Le principe de la MSP étant de rechercher en permanence la maîtrise du processus, il est souhaitable, à chaque fois que cela est possible, de suivre les caractéristiques du processus plutôt que les caractéristiques du produit lorsque les relations causes-effets entre processus et produit sont parfaitement identifiées.
Cette recherche des paramètres influents du processus se fait grâce à différents outils, suivant le type de problème à traiter:
Après l'analyse ci-avant, un certain nombre de caractéristiques du produit et du processus sont donc sélectionnées et hiérarchisées.
Pour être efficace, il importe que l'action ne soit pas trop dispersée. il ne sera donc retenu que quelques caractéristiques pour la mise en oeuvre de la MSP :
Un processus est la combinaison de l'ensemble des machines et moyens, matières premières, méthodes, personnes (main d'oeuvre) et du milieu environnant qui concourent à la réalisation d'un produit ou service (règle des 5M). Chacun de ces facteurs, par sa propre variabilité, contribue à la variabilité globale du processus.
Les études d'aptitude constituent un travail d'analyse préalable à l'exploitation des cartes de contrôle.
Elles permettent de s'assurer que le moyen, le système de mesure ou le processus, compte tenu de sa variabilité, est capable de respecter les exigences en matière de qualité.
L'objectif cette étude est de s'assurer que l'on sait mesurer correctement ce que l'on cherche à maîtriser.
En d'autres termes, on s'assurera que la validité de la mesure est. faible par rapport à l'intervalle de la tolérance de la caractéristique mesurée.
Il y a lieu, lors de cette étude, de s'intéresser à plusieurs caractéristiques remarquables du système de mesure, telles que :
L'objectif de cette étude est de s'assurer, préalablement à la mise en place des cartes de contrôle, que la variabilité naturelle et le centrage d'un moyen de production sont compatibles avec les intervalles de tolérance des caractéristiques sélectionnées, pour le respect des objectifs qualité.